Durante toda la Edad Media y El Renacimiento el acero era
producido en pequeñas cantidades por corporaciones de artesanos que guardaban
en secreto el método de fabricación. El primer proceso de obtención industrial
del acero fue ideado por el relojero inglés B.Huntsman en 1740; el proceso se
llamó “al crisol”, porque consistía en cementar ( es decir, enriquecer en
contenido de carbono ) el hierro con carbón vegetal y fundir sucesivamente en
un crisol el producto obtenido. La fundición se conocía en Europa ya en el
siglo XIV, como producto secundario de los hornos altos de producción de
hierro; en un principio sólo se utilizó como sustitutivo del bronce. Antes de
que pudiera emplearse en gran escala en la producción del acero, fue necesario
que el inglés H. Cort inventase en 1874 un procedimiento de afina, en el que se
producía el hierro en un horno de reverbero alimentado con carbón mineral; el
carbón era quemado sobre una parrilla cuya solera estaba constituida por una
capa que contenía óxido de hierro. Durante el proceso, llamado “pudelado”, la
fundición era removida a mano con unas largas varillas de hierro, y luego
comprimida en una prensa; el lingote resultante se laminaba al calor. Con tales
procedimientos la producción de hierro fundido dejó de estar supeditada al
consumo de carbón vegetal, solucionando el gravísimo problema que representaba
para muchos países europeos el incremento de la tala de bosques.
El acero producido al crisol era de óptima calidad, pero
el coste de producción era muy superior al fabricado por pudelado. Ambos métodos
fueron abandonados al introducirse los procedimientos modernos de producción en
gran escala de Bessemer y de Tomas.
El proceso Bessemer, ideado en 1856 por Henry Bessemer,
consiste en obtener directamente acero mediante el afino de la fundición, introduciendo
una corriente de aire en un aparato, actualmente llamado “convertidor” y
entonces, por su forma, “pera de Bessemer”. En él, el calor que mantiene
líquida la colada lo suministra la reacción exotérmica de oxidación del Si.Dado
que el convertidor ( la cuba de afino ) está revestido de sílice (ácida), el
proceso es idóneo para una función de estas características. En el mismo
período se patentaba en América un proceso análogo, el de William Kelly. En
1877, el inglés Sydney Gilchrist Thomas tuvo la idea de sustituir el
revestimiento ácido del convertidor Bessemer por un revestimiento básico
(dolomía), lo que permitía obtener escorias básicas; por consiguiente, se podía
convertir fundición fosforosa en aceros. Entre 1860 y 1865 el francés Pierre
Martín y los alemanes Wilhelm y Friedrich Siemens desarrollaron un tipo de
horno alimentado por gas, denominado posteriormente “horno Martín-Siemens”.
Este tipo de horno permite obtener acero fundiendo en la solera grandes
cantidades de chatarra de hierro y fundición o bien fundición y minerales. W.
Siemens, entre 1878 y 1879, efectuó los primeros intentos de obtener acero a
partir de chatarra de fundición de hierro en hornos de arco eléctrico. En 1898,
E. Stassano instaló en Roma un horno de arco eléctrico para fabricar acero
directamente del mineral, horno en que la colada era calentada por irradiación.
Casi simultáneamente, en 1900, el francés P. T. L. Héroult, en América,
iniciaba sus ensayos para obtener acero en un horno también de arco, siguiendo
un procedimiento muy similar al Martín-Siemens.
Los procesos Bessemer, Thomas, Martín-Siemens y más tarde
los de acerería eléctrica inauguran la edad del acero, desplazando rápidamente
a la madera como material estructural en las obras de ingeniería civil, y
después al hierro fundido con materia prima de la construcción de raíles,
barcos, cañones, etc.
